壓塑成型過程可分為加料、合模、排氣、固化、脫模和模具清理等幾個階段。在成型帶有嵌件的注塑加工制件時，加料前預熱的嵌件先定位于模具中。一般嵌件只需注塑加工廠家手工安放，特殊的嵌件需要專用工具安放，安放時要求正確和平穩(wěn)，以免造成廢品或損傷模具。加料是指在模具加料腔內加入所需分量的塑料原料。加入模具中的塑料原料應按塑料在型腔內的流動情況和各個部位需要量的情況合理的堆放。如采用粉料或粒料時，宜堆放成中間稍高的形式，以便于空氣的排出。
 
完成一次注射過程所需的時間稱為注塑成型周期。注射時間包括充模時間、保壓時間和合模冷卻時間，其中保壓時間和冷卻時間合計為總的冷卻時間。充模時間直接反比于充模速率，生產中3-5s。保壓時間就是對塑料的壓實時間，在整個注塑時間中所占比例較大，為20-120s。冷卻時間以保證熔體脫模時不引起變形為原則，一般為30-120s。生產中注射時間一般為0.5-2min，厚大件可達5-10min。
 
在模壓前有時需對塑料原料進行加熱。其目的一是可以去除原料水分和其他揮發(fā)物，二是可以提高料溫，增進制件固化的均勻性，便于縮短壓縮成型周期。預熱的方法主要有加熱板加熱、烘箱加熱、紅外線加熱、高頻電加熱等。壓塑成型過程是將經過預制的熱固性塑料原料直接加入敞開的模具加料腔中，然后合模加熱使其熔融，并在壓力作用下使熔體流動并充滿模腔，經過排氣和保壓、塑料分子發(fā)生交聯(lián)反應逐漸硬化成型后，脫模取出制件。最后清理模具，進入下一次成型循環(huán)。
 
輔助時間包括開模、脫模、涂脫模劑、安放嵌件、合模等時間。成型周期直接影響勞動生產率和設備的利用率，因此，在保證制件質量的前提下，生產中應盡量縮短成型周期中各階段的時間。其中，注塑時間和冷卻時間對制件質量起著決定性的作用，要根據(jù)實際情況合理的選擇。
 
注塑成型是塑料模塑成型的一種重要方法，在生產中已廣泛應用。注塑成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的制件。對成型各種塑料的適應性強。目前，除氟塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可用此種方法成型，某些熱固性塑料也可采用注塑成型，而且注塑成型生產效率高，易于實現(xiàn)自動化生產。注塑成型所需設備昂貴，模具結構比較復雜，制造成本高，所以注塑成型特別適合大批量生產。
 
如果注塑和壓實的壓力相等，往往可使制件的收縮率減小、尺寸波動較小，但會造成脫模時的殘余應力較大、成型周期過長。但對結晶型塑料如聚甲醛，壓實壓力大可以提高塑料的熔點，使脫模提前進行，因而成型周期不一定增長。如壓實壓力小于注射壓力，則注塑加工制件的性能及脫模與上述情況相反。
 
壓塑成型又稱壓縮成型、模壓成型，是注塑加工廠家塑料成型加工中較傳遞的工藝方法，目前主要用于熱固性塑料的加工。壓塑成型前的準備分為預熱和預壓兩部分。預壓一般只用于熱固性塑料，預熱是熱固性和熱塑性塑料都采用的。在室溫下將松散的粉料或纖維狀的熱固性塑料在專用壓錠機上壓成質量一定、形狀規(guī)整的密實型坯，這一工序稱為預壓。預壓型坯多為圓片狀，也有長條狀的。
 
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